Ekipman Verimliliği - OEE - MES - Üretim Yürütme Sistem Centra Yazılım

Ekipman Verimliliği (OEE)

Üretim hattındaki makinelerinizin gerçekten ne kadar verimli çalıştığını biliyor musunuz? OEE Modülü, ekipmanların kullanılabilirlik, performans ve kalite parametrelerine göre detaylı analiz yaparak üretim süreçlerinizdeki gizli verimlilik kayıplarını ortaya çıkarır. Bu sayede, duruş sürelerini, hız düşüşlerini ve kalite kayıplarını en aza indirmek için somut veriler sunar.

Toplam Verimli Bakım (TPM) ve sürekli iyileştirme (Kaizen) stratejilerini destekleyen bu modül, operasyonel mükemmellik yolculuğunuzda güçlü bir kılavuzdur. Gerçek zamanlı verilerle donatılmış, KPI’lara dayalı analizlerle donatılmış OEE altyapısı sayesinde, üretim performansınızı proaktif şekilde artırabilir, rekabet gücünüzü kalıcı hale getirebilirsiniz.

Demo Talep Et

Aşağı Sürükle

Ekipman Verimliliği (OEE)

Ekipmanların kullanılabilirlik, performans ve kalite ölçütlerine göre anlık izlenmesini sağlar. Duruş nedenlerini analiz eder, OEE oranlarını hesaplar ve sürekli iyileştirme stratejileriyle üretim verimliliğini artırır.

Kullanılabilirlik

Performans Takip

Üretim Yönetim

OEE Hesaplama

Zaman Yönetimi

Ekipman Kullanılabilirlik (Availability) Takip

Üretim hattındaki ekipmanların çalışma, duraklama ve arıza sürelerinin detaylı şekilde izlenmesini sağlar. Kullanılabilirlik oranları analiz edilerek üretim süreçlerindeki aksaklıkların kaynağına yönelik iyileştirme adımları geliştirilir.

Özellikler

Çalışma Süresi Kaydı
Planlı Bakım ve Duruş İzleme
Plansız Arıza Tespiti
Kullanılabilirlik Raporlama

Çalışma Süresi Kaydı
Ekipmanların aktif olarak üretimde çalıştığı süreler sistem tarafından kaydedilir. Bu veriler, gerçek çalışma zamanlarının analiz edilmesini sağlar.

Planlı Bakım ve Duruş İzleme
Planlı duraksamalar, bakım çalışmaları veya malzeme beklemeleri gibi nedenlerle oluşan süreler sistemde ayrı olarak izlenir. Böylece planlı ve plansız duruşlar net şekilde ayrıştırılır.

Plansız Arıza Tespiti
Beklenmedik arızalar gerçekleştiğinde sistem tarafından otomatik olarak kaydedilir. Arıza süresi, müdahale süresi ve neden bilgileri raporlamaya dahil edilir.

Kullanılabilirlik Raporlama
Toplanan tüm veriler doğrultusunda ekipmanların toplam çalışma süresine oranla kullanılabilirlik yüzdesi hesaplanır. Elde edilen sonuçlar yönetime detaylı raporlarla sunulur.

Ekipman Performans Takip

Üretim hattındaki ekipmanların ideal üretim hızlarına göre ne kadar verimli çalıştığını analiz eder. Elde edilen veriler sayesinde performans düşüklükleri erken tespit edilir ve iyileştirme stratejileri geliştirilebilir.

Özellikler

Standart Çalışma Hızı Tanımlama
Performans Değerlendirme
Hız Sapması ve Gecikme Tespiti
Performans İyileştirme Önerileri

Standart Çalışma Hızı Tanımlama
Her ekipman için üretimde ulaşılması gereken ideal hız değeri belirlenir ve sisteme kaydedilir. Bu tanım, performans ölçümleri için referans oluşturur.

Performans Değerlendirme
Ekipmanın ideal hızına göre üretim yapıp yapmadığı sistem üzerinden izlenir. Gerçekleştirilen üretim miktarları analiz edilerek performans kaybı oranları hesaplanır.

Hız Sapması ve Gecikme Tespiti
Ekipmanın normalden daha yavaş çalıştığı anlar sistem tarafından tespit edilerek sapma nedenleri sınıflandırılır. Bu analiz, olası verimlilik düşüşlerinin sebeplerini ortaya çıkarır.

Performans İyileştirme Önerileri
Performans analizleri sonucunda bakım ihtiyaçları, operatör etkileşimleri veya ekipman ayarları gibi iyileştirme alanları belirlenir. Bu öneriler yönetime raporlanarak sürekli gelişim desteklenir.

Üretim Kalitesi ve Atık Yönetimi

Üretim hattındaki kalite sorunlarını sistematik şekilde izleyerek hatalı ürünlerin nedenlerini analiz eder. Üretim kalitesinin artırılması ve atıkların azaltılması amacıyla düzeltici adımların uygulanmasını sağlar.

Özellikler

Kalite Kontrol Süreci Tanımlama
Ürün Hata Tespiti
Hata Neden Analizi
Düzeltici Faaliyet Planlama

Kalite Kontrol Süreci Tanımlama
Üretim sürecinde uygulanacak kalite kontrol testleri, ürün tipine ve üretim aşamasına göre tanımlanır. Bu testlerin adımları ve kabul kriterleri sistemde kaydedilir.

Ürün Hata Tespiti
Üretim sırasında oluşan hatalı ürünler, sistem tarafından anlık olarak tespit edilir ve detaylarıyla kayıt altına alınır. Bu sayede hatalı üretim oranları izlenebilir hale gelir.

Hata Neden Analizi
Kayıt altına alınan hatalı ürünler üzerinden kök neden analizi gerçekleştirilir. Makine ayarları, operatör hatası veya malzeme kalitesi gibi faktörler detaylı olarak değerlendirilir.

Düzeltici Faaliyet Planlama
Tespit edilen kalite problemlerine yönelik düzeltici faaliyetler belirlenir. Gerekli görülen adımlar sistem üzerinden operatörlere iletilir ve uygulama süreci takip edilir.

OEE Hesaplama ve Raporlama

Üretim hattındaki ekipmanların genel verimliliğini ölçmek için OEE (Overall Equipment Effectiveness) hesaplamasını yapar. Elde edilen sonuçlar doğrultusunda süreç iyileştirme stratejileri geliştirilerek üretim performansı artırılır.

Özellikler

Veri Toplama
OEE Formülünün Uygulanması
Raporlama ve Karşılaştırma
Verimlilik İyileştirme Önerileri

Veri Toplama
Ekipmanın kullanılabilirlik süresi, ideal üretim hızına göre performans oranı ve kalite kontrol sonuçları sistemde toplanır. Bu üç temel veri, OEE hesaplamasında kullanılır.

OEE Formülünün Uygulanması
Toplanan veriler üzerinden OEE değeri aşağıdaki formül ile hesaplanır:
OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite
Bu formül, ekipmanın üretim sürecindeki genel verimliliğini net bir şekilde ortaya koyar.

Raporlama ve Karşılaştırma
Elde edilen OEE değerleri geçmiş dönemlerle karşılaştırılır. Trend analizleri sayesinde performans değişiklikleri görsel raporlarla sunulur ve kıyaslama yapılır.

Verimlilik İyileştirme Önerileri
Düşük OEE oranlarının sebepleri analiz edilerek üretim kayıplarını azaltmaya yönelik stratejiler oluşturulur. Operasyonel adımlar ve bakım planları buna göre şekillendirilir.

Duruş ve Kayıp Zaman Yönetimi

Üretim hattında meydana gelen duraksamaların sebeplerini analiz ederek üretim verimliliğini artırmayı amaçlar. Kayıp zamanların doğru şekilde sınıflandırılması ve yönetilmesiyle operasyonel süreklilik sağlanır.

Özellikler

Duruş Kaydı
Duraklama Nedeni Analizi
Bakım ve Onarım Planlama
Kayıp Zaman İyileştirme Önerileri

Duruş Kaydı
Üretim sürecinde yaşanan tüm planlı bakım duruşları ve plansız arızalar sistem tarafından ayrı ayrı kaydedilir. Bu kayıtlar, analiz için temel veri sağlar.

Duraklama Nedeni Analizi
Her duraksama olayının nedeni detaylı şekilde analiz edilerek sistemde sınıflandırılır. Kök neden analizi sayesinde tekrar eden problemler hızlıca tespit edilir.

Bakım ve Onarım Planlama
Duraksamaların azaltılması amacıyla bakım ve cihaz yenileme işlemleri önceden planlanır. Planlı bakım takvimleri oluşturularak olası arızaların önüne geçilir.

Kayıp Zaman İyileştirme Önerileri
Duraksama verileri doğrultusunda süreç iyileştirme, otomasyon ve operatör destek sistemleri önerilir. Bu öneriler yönetime raporlanarak aksiyon alınması sağlanır.